Projetar um carro não é barato, os custos podem superar facilmente a casa de R$ 1 bilhão. Isso porque é preciso pensar nos milhares de componentes que há num automóvel. E se não bastasse, ele deve caber na nova carroceria e os componentes, serem devidamente calibrados para cada projeto e a finalidade do futuro automóvel. É uma trabalheira sem fim.

Mas a indústria busca atalhos, como uma impressora 3D, que a General Motors instalou no centro de desenvolvimento de São Caetano do Sul (SP), que fomos conferir de perto.
A máquina, que custou US$ 1 milhão (R$ 5 milhões), permite imprimir praticamente todas as peças de um carro, desde a tampa do reservatório do para-brisas a um pistão que recebe cargas elevadíssimas com a detonação da mistura ar/combustível.

Segundo a VW, essa máquina é cara pois utiliza um processo diferente das demais impressoras 3D disponíveis no mercado. A maioria das máquinas mais acessíveis, que podem custar um milésimo do preço, utilizam um processamento alimentado por um fio plástico que se sobrepõe por camadas. O problema é que se perde muita matéria prima nesse processo, além de outras limitações.

Já a impressora milionária utiliza um polímero em pó que é aplicado na confecção da peça e o restante é aspirado e reaproveitado na próxima impressão. Além disso, o polímero é capaz de oferecer durezas e flexibilidades de muitas peças de metal.

Mas não significa que a peça pode ser utilizada dentro do motor. Longe disso, mas reduz o tempo de desenvolvimento de protótipos. Um exemplo: ao invés de a fábrica mudar a cabeça do pistão com uma superfície convexa (para maior taxa de compressão) ou côncava (para reduzir a taxa) numa fundição, o que exige moldes negativos e positivos, e é um processo demorado, basta imprimir e validar se funciona ou não. Ou seja, o trabalho de vários dias é resolvido em poucas horas. Barato não é, mas acredite, para a indústria é algo revolucionário.